プレスセラミックの作り方と工程を徹底解説

プレスセラミックの作り方：工程・コツ・失敗対策を解説

実はプレスセラミックは「温度を間違えるだけで」再製作になり、材料費だけで数千円の損失が出ます。

プレスセラミックの作り方①：ワックスアップの基本と精度を左右するポイント

プレスセラミックの作り方は、「ワックスアップ」から始まります。これはプレス法の土台であり、仕上がりの形態精度を左右する最重要工程です。ワックスアップとは、患者の歯型（作業用模型）の上で、歯科用ワックスを使って補綴物の最終形態を手作業で再現する工程のことです。指輪職人がロウで原型を作ってから金属に置き換えるのと同じ発想で、プレスセラミックでも「まずワックスで歯の形を作り、それをセラミックに置き換える」という流れになります。

ワックスアップを精密に行うことで、咬合面の山や谷、隣接面のコンタクト、マージン形態など、機能と審美に直結する要素をすべて事前に確認・調整できます。これが完成精度のほぼすべてを決めると言っても過言ではありません。

ワックスアップ後は「スプルー」と呼ばれる細い棒状のワックスを取り付けます。スプルーはインゴットから溶けたセラミックを鋳型内に導くための通路です。スプルーの長さや角度はプレスの成功率に直結します。GC社の技術資料によると、スプルーは「できるだけ長め（5mm以上）」にすることが推奨されており、短すぎるとプレス体にくさび効果が発生して埋没材が破損するリスクが高まります。

確認項目	内容
咬合接触	対合歯と均等に当たっているか
隣接コンタクト	強すぎず弱すぎないか
マージン適合	模型上で浮きや段差がないか
スプルー角度	鋳型中心から左右各30°以内（合計60°以内）に収まっているか

スプルーの植立角度は60°以内が基本です。この角度を守ることで、プレス時に圧力が適切に分散され、鋳型の最遠端まで均一にセラミックが充填されます。

プレスセラミックの作り方において、ワックスアップの段階で手を抜くと後工程では取り返しがつきません。結論は「ワックスで完璧な形を作ること」が原則です。

プレスセラミックに関する公式な技工情報として、GC社のイニシャルLiSiプレスの技術資料が参考になります。

GC社：プレスセラミックスにおける技工操作を成功させるためのポイント（PDF）

プレスセラミックの作り方②：埋没・焼却工程と温度管理の重要性

ワックスアップが完了したら、次は「埋没」です。ワックスパターンをリングの中に入れ、りん酸塩系埋没材で包み込んで鋳型を作ります。この工程は一見地味に見えますが、プレスセラミックの失敗の多くが埋没工程に起因しています。

埋没材の混液比は必ず正確に守ってください。りん酸塩系埋没材に使用するコロイダルシリカは製品ごとに比重が異なるため、重量ではなく「体積（mL）」で計量することが必須です。重さで計ると濃度が変わり、硬化膨張や圧縮強度が設計値から外れてしまいます。

次が「温度管理」です。ここは特に注意が必要な部分です。

りん酸塩系埋没材は、加熱中の約250℃付近でクリストバライトが転位して膨張し、その後350℃付近でりん酸アンモニウムが分解して収縮します。この膨張→収縮のサイクルが微細なクラックを生みやすいため、「急速昇温」でこの温度帯を素早く通過させることが推奨されています。

• 埋没後20分〜3時間以内にリングファーネスへ投入する（3時間を超えるとクラック発生リスクが上昇）




• リングファーネスは必ず900℃に昇温済みの状態で投入する（900℃以下への投入は厳禁）




• メタル鋳造用リングと同じリングファーネスに入れない（温度が下がりすぎる）




• 係留は必ず45分以上行う




• 係留中にリングファーネスの扉を開けて温度を下げない

意外ですね。「低い温度から入れてゆっくり昇温した方が優しい」と思いがちですが、急速昇温の方が埋没材の強度を保てるのです。これはじっくり昇温するとクラックが発生しやすい問題のある温度帯に長く留まるためです。

また、埋没材の粉と液の温度が低いと硬化反応が遅延して強度が落ちます。1月・2月の冬季には埋没材が冷えている場合があり、室温に戻るまで3〜4時間かかることもあるため注意が必要です。適切な温度管理は、プレスセラミックの品質を守るための基本です。

プレスセラミックの作り方③：プレス工程とインゴット軟化のメカニズム

いよいよ核心の「プレス工程」です。焼却後のリングをプレスファーネスに移し、e.maxなどのインゴットをセットして自動プレスを開始します。この段階では機械任せになりますが、事前の設定が結果を大きく左右します。

プレスセラミックのインゴットが「溶ける」仕組みは、金属の溶融とは根本的に異なります。金属は固体→液体と明確に相変化しますが、セラミック（ガラス）は「ガラス転移点」を超えても液体にはならず、「やわらかい固体」の状態になります。IPS e.maxプレスのガラス転移点は約520℃で、プレス温度の915〜920℃では粘性のある軟化状態として押し出されます。

つまり、セラミックはわずかに流動する状態で鋳型に充填されます。そのため金属鋳造より均一な溶け方をさせるのが難しく、インゴットの外側と中心部では軟化度合いが異なります。小さなパターンの場合、外側の軟化した部分が先にプレスされるため、表面あれが起きやすい点に注意が必要です。

| パラメータ | 設定値（GC社推奨・100gリング） |
|---|---|
| スタート温度 | 700℃ |
| 昇温速度 | 60℃/min |
| 最終焼成（係留）温度 | 893℃ |
| 係留時間 | 25分 |
| プレス時間 | 5分 |

プレス後は高温状態のためゆっくり冷却します。急冷するとひび割れの原因になります。これは基本です。

プレス体に「なめられ（マージン付近の欠損）」が見られる場合、原因はインゴットの軟化不足または残留空気のどちらかが多いです。軟化不足の場合は係留時間を5分延長し、それでも改善しなければ係留温度を5℃単位で上げていきます。残留空気が原因の場合は「オープンベント」をワックスパターンに付与して空気を逃がすことで解決できます。

プレスセラミックの作り方④：ステイニング・レイヤリングによる色調表現の違い

プレス後の形態修正が完了したら、次は「色調表現」の工程です。ここで使われるのが「ステイニング」と「レイヤリング」の2つの手法で、仕上がりの美しさに大きな差が出ます。

**ステイニング法**は、プレス済みのセラミックの表面に専用の着色剤（ステイン）を塗布し、焼き付けて色調を付与する方法です。絵具で絵を描いてから焼き固めるイメージで、比較的短時間で仕上げられます。IPS e.maxプレスのMultiインゴットはあらかじめグラデーションが内蔵されているため、ステイニング仕上げでも自然な色調が得やすい設計になっています。奥歯（臼歯部）など機能性が重視される部位にはステイニングが有効です。

**レイヤリング法**は、セラミックのパウダーを1層ずつ手作業で盛り上げ（築盛）、焼成を繰り返して天然歯のような内部構造を再現する方法です。エナメル質層・象牙質層を別々のセラミックで表現できるため、光の透過・グラデーション・奥行き感が格段に高まります。ただし手間と技術が必要なため、前歯部など審美性が最優先される部位に使われることが多いです。

• 🎨 ステイニング：表面への着色→強度そのまま維持・短時間・臼歯部向き




• 🖌️ レイヤリング：層ごとの築盛・焼成→天然歯に近い透明感・前歯部向き

最後に「グレージング（艶焼き）」を行い、セラミック表面に滑らかな光沢を与えます。グレージングは審美性の向上だけでなく、表面を滑沢にすることで汚れ・プラーク付着を防ぐ機能的な役割もあります。これは使えそうです。

仕上げ後は模型上で最終的な適合確認と研磨を行い、完成となります。色調表現の精度は、歯科医師と技工士の間で共有する口腔内写真やシェードガイドの情報の質によっても大きく変わります。

参考として、ステイニング・レイヤリングの選択基準に関する解説は以下のリンクも参照してください。

東戸塚エス歯科クリニック：レイヤリングとステイニングについて

プレスセラミックの作り方⑤：CAD/CAMとの比較と症例別の選択基準（独自視点）

プレスセラミックの作り方を理解したうえで、「どのような症例にプレス法を選ぶべきか」を整理しておくことは、実際の技工業務において重要な判断力につながります。現場ではCAD/CAMの普及が急速に進んでいますが、プレス法が依然として選ばれ続ける理由には明確な根拠があります。

**適合精度の違い**は最大のポイントです。プレス法では、ワックスパターンをもとにセラミックを鋳型に圧入するため、マージンの適合精度が非常に高くなります。一方CAD/CAM法は削り出し加工のため、複雑な形態ではわずかな段差が生じることがあります。適合が甘ければセメントラインが広がり、二次カリエスのリスクが高まります。

**強度についての誤解**も多い点です。「ジルコニアより硬いから対合歯を傷める」というイメージがありますが、IPS e.maxプレスの曲げ強度は約400MPaで、従来のフェルスパーセラミック（約100MPa）の4倍です。同時に、天然歯に近い摩耗特性を持つため、歯ぎしりや強い咬合力がある患者でも対合歯への負担を抑えられます。ジルコニアと比較した場合、硬度は劣りますが、研磨によって表面を滑沢にしやすく、摩耗挙動が天然歯に近いという点でプレスセラミックに優位性があるとされています。

比較項目	プレス法（e.maxプレス）	CAD/CAM法（e.maxブロック）
マージン適合精度	◎ 非常に高い	○ 技術向上中
形態再現性	◎ 複雑形態も可能	△ 単純形状向き
曲げ強度	約400MPa	約370MPa（同等）
製作時間	◯ 1〜2日程度	◎ 当日〜翌日
コスト（材料費）	△ インゴット再利用不可	◯ ブロック効率よく使用可
色調表現	◎ ステイニング・レイヤリング選択可	○ ステイニングが主流

注目すべき点が一つあります。プレスセラミックはインゴットのリサイクルができません。一度加熱・プレスに失敗した場合、インゴットは廃棄となります。1本分のe.maxインゴット（HT・MTグレード）の単価は数百円〜数千円程度ですが、複数回の失敗が重なると材料費だけで相当な損失になります。CAD/CAMのブロックは削り残しを別の補綴物に流用できる点で、材料コストの管理がしやすいです。

症例別に選ぶ際の基準として押さえておくべきは以下の3点です。

• 🦷 前歯部・高審美要求：プレス法＋レイヤリングが最上位の選択肢




• 🦷 臼歯インレー・アンレー：プレス法のワックスアップは適合精度が高く◎、CAD/CAMも実用上◯




• 🦷 当日製作・スピード優先：CAD/CAMが有利（プレス法では当日対応は困難）

製法の選択は「速さ」か「精度」かのトレードオフではなく、症例の要求精度と患者の優先事項に合わせた戦略的な判断です。プレスセラミックの作り方をしっかり習得することは、CAD/CAMが普及しても長く活きる技工スキルです。

イボクラービバデント社のIPS e.maxプレスに関する公式情報は以下で確認できます。

Ivoclar公式：IPS e.maxプレス 取扱説明書（PDF）

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