工程fmea例 作り方 手順 表 リスク評価対策

工程fmea 例 作り方 手順

あなたのFMEA、RPN順は損失8割増です

工程fmea 例 基本構成と表の読み方

工程FMEAは「工程ごとの失敗」を先回りで潰す仕組みです。金属加工では、切削・穴あけ・熱処理・検査など各工程で不良の芽を潰します。例えば穴径加工なら「バリ残り」「径ズレ±0.02mm超過」「工具摩耗」が典型的な故障モードです。つまり工程単位で分解するのがポイントです。

表の基本列は以下です。
・工程名
・故障モード
・影響（顧客クレームや機能不全）
・原因（工具摩耗、条件設定ミスなど）
・現行管理（検査方法や頻度）
・S・O・D・RPN

S（重大度）は10が最悪です。例えば「圧入不良で脱落」はS=9〜10になりやすいです。O（発生頻度）は「月1回程度」で5前後が目安です。D（検出度）は「全数検査で見逃しほぼ無し」なら2〜3です。結論はバランス評価です。

現場でありがちな誤解は、RPNが高い順に対応すればいいという考えです。実際はSが高いものを優先しないと、1件の重大不良で数十万円の損失が出ます。これは危険です。

工程fmea 例 金属加工の具体例と数値設定

具体例で見てみます。旋盤工程での外径仕上げです。故障モードは「外径オーバーサイズ+0.03mm」です。影響は「組付け不可によるライン停止」です。1時間停止で損失5万円規模になることもあります。ここが重要です。

原因は「工具摩耗」「切削条件過大」「測定ミス」です。現行管理は「2時間ごと抜取測定」です。この場合の評価はS=8、O=4、D=6といった設定が現実的です。つまりRPN=192です。

この数値だけで判断すると中程度に見えますが、ライン停止リスクを考えると優先度は高いです。つまりRPNだけで順位付けしないことです。

対策としては「摩耗基準での工具交換ルール」を設定します。摩耗0.2mmで交換など数値化すると再発が減ります。O低減が狙いです。

工程fmea 例 RPN評価と優先順位の落とし穴

RPNは便利ですが盲信は危険です。RPN=200でもSが低ければ軽微不良です。一方でRPN=120でもS=10なら重大事故につながります。つまり重大度優先が原則です。

実務では「S≧8は無条件で対策対象」にする企業も多いです。これで重大クレームを防げます。いいことですね。

また、Dを下げる対策ばかり選びがちです。検査強化は簡単だからです。しかし検査増加は人件費増と見逃しリスクの残存があります。Oを下げる工程改善のほうが本質です。ここが分かれ目です。

RPN偏重で起きる問題は「対策の後追い」です。発生後に検査で拾う構造になります。結論は予防重視です。

工程fmea 例 故障モード抽出のコツと現場連携

故障モードは机上では出ません。現場ヒアリングが必須です。ベテラン作業者は「たまに起きる違和感」を知っています。これを言語化するのがコツです。ここが重要です。

例えば「夏場だけ寸法が出ない」という声は、温度変化による機械膨張が原因です。温度差5℃で数ミクロン変化します。精密加工では無視できません。つまり環境も原因です。

抽出の手順はシンプルです。
・過去不良データ確認（直近1年）
・現場ヒアリング（3人以上）
・設備仕様の確認

この順で抜け漏れを減らします。〇〇が基本です。

ヒアリングの質を上げる場面では、録音して後で整理するのが有効です。狙いは言い漏れ防止です。スマホ録音で十分です。1回の聞き直しで精度が上がります。

工程fmea 例 テンプレート活用と更新運用の実務

FMEAは作って終わりでは意味がありません。更新しないと陳腐化します。半年放置で現場とズレるケースも多いです。これは使えません。

テンプレートはExcelで十分です。列固定とドロップダウン設定で入力ミスを防げます。例えばS・O・Dは1〜10の選択式にします。入力時間が約30%短縮できます。効率化が目的です。

更新ルールは「不良発生時に必ず見直し」です。月次レビューでもOKですが、リアルタイム更新が理想です。つまり運用が全てです。

外部規格に合わせたい場合はAIAG&VDA FMEAが参考になります。評価基準の統一に役立ちます。
AIAG&VDA FMEAの考え方解説（評価基準の整理に有用）
https://www.jsa.or.jp/

更新漏れを防ぐ場面では、工程異常報告とFMEAを紐づけるのが有効です。狙いは自動的な見直しトリガーです。異常票に「FMEA更新チェック欄」を追加して確認するだけで運用が回ります。これなら問題ありません。