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fta解析 例 故障 原因 分解 手法

あなたのFTA解析ミスで月50万円損失出てます

fta解析 例 基本 構造 と 金属加工 故障 分析

FTA解析とは、設備トラブルや不良を「原因の木構造」に分解する手法です。例えば旋盤加工で「寸法ズレ0.2mm発生」というトップ事象を設定し、その下に「工具摩耗」「チャック緩み」「温度変化」などを枝分かれさせます。ここで重要なのは、原因を感覚ではなく論理でつなぐ点です。つまり再現性のある分析です。

多くの現場では「なんとなく工具が悪い」で終わりがちですが、FTAではAND条件（複数要因が同時）とOR条件（どれか1つ）を分けます。例えば「工具摩耗 AND 切削速度過多」で不良発生などです。これにより原因特定までの時間が半分以下になるケースもあります。これは効率化に直結します。

現場でありがちなミスは、トップ事象が曖昧なことです。「精度が悪い」ではなく「外径が+0.15mm超過」と数値で定義します。ここが出発点です。〇〇が基本です。

fta解析 例 加工 不良 の 具体 事例 分解

具体例として、フライス加工での「バリ発生増加」をFTAで分解します。トップ事象を「バリ高さ0.5mm以上」と設定し、原因を分解すると「工具摩耗」「送り速度過大」「ワーク固定不良」などに分かれます。ここまではよくある分析です。

さらに深掘りすると、「工具摩耗」の原因は「交換周期超過（通常200個→実際300個使用）」など数値化できます。このように数値を入れると改善余地が見えます。ここが差です。

結果として、工具交換を200個→150個に変更しただけで不良率が8%→2%に低下するケースもあります。これはコスト削減にも直結します。つまり数値管理です。

現場で再現するなら、まず直近1週間の不良を3件だけ選び、同じように分解します。少数から始めるのがコツです。〇〇だけ覚えておけばOKです。

fta解析 例 AND OR ゲート 使い分け ポイント

FTA解析で最も差が出るのがANDとORの使い分けです。例えば「焼付き発生」を分析する場合、「潤滑不足 OR 回転数過多」であれば単独原因ですが、「潤滑不足 AND 高負荷」であれば複合条件になります。ここを間違えると対策がズレます。ここが重要です。

実務では、ORを多用すると「全部対策」が必要になり、コストが跳ね上がります。一方ANDを正しく使うと、特定条件だけ潰せばよくなります。つまり効率です。

例えば、冷却不足と高速加工が同時発生したときのみ不良が出るなら、冷却強化だけで改善できます。これにより月3時間の停止ロス削減も現実的です。これは大きいです。

判断に迷う場合は「単独で起きるか？」を基準にします。単独ならOR、同時ならANDです。〇〇が原則です。

fta解析 例 見落としがちな 人的ミス 分析

機械要因ばかり見ていると、人的ミスを見逃します。例えば「寸法ズレ」の原因に「測定ミス」「段取りミス」が含まれるケースです。実際、製造不良の約30%は人為的要因とも言われています。意外ですね。

FTAでは「作業手順未確認」「教育不足」「疲労」なども枝に入れます。例えば夜勤帯で不良率が1.5倍になる場合、疲労が原因の可能性があります。数字で見ると納得できます。

人的ミス対策として、チェックリスト導入やポカヨケが有効です。特に「段取りチェック表」を導入すると、ヒューマンエラーを半減できるケースもあります。これは使えそうです。

見落としを防ぐには、「人・機械・方法」の3軸で必ず分解することです。〇〇に注意すれば大丈夫です。

fta解析 例 現場で使える 時短 分析 テクニック

FTAは時間がかかると思われがちですが、実は短時間でも効果を出せます。ポイントは「深さを制限する」ことです。例えば3階層までに限定すると、30分以内に1件分析可能です。ここが現実的です。

また、紙ではなくホワイトボードやデジタルツール（MiroやExcel）を使うと、修正が楽になります。特に複数人での分析では視覚共有が重要です。これは効率的です。

現場導入のコツは、朝礼後に1件だけFTAを実施することです。毎日1件なら月20件蓄積され、再発防止のデータベースになります。これは資産です。

時間がない現場では「トップ事象→原因3つ」だけでも十分効果があります。結論はシンプルです。