レアアース分離精製の企業と技術・調達リスクを徹底解説

レアアース分離精製の企業・技術・調達リスクを徹底解説

中国の輸出規制で、ネオジム磁石の国際価格が国内の7倍になった事例があります。

レアアース分離精製とはどんな工程か──溶媒抽出法の仕組み

レアアースとは、スカンジウム・イットリウムを含む17元素の総称です。EV（電気自動車）のモーター、工作機械のアクチュエータ、航空機の誘導装置など、精密な金属加工品の中核部品に欠かせない素材です。ところが名前に「レア（稀）」とついているにもかかわらず、地殻中の存在量は銅や鉛とほぼ同程度で、それほど希少ではありません。

問題は「存在量」より「分けにくさ」にあります。

17元素はどれも化学的性質が非常に似ており、鉱石から採掘した段階では混ざり合っています。使用するには元素ごとに高純度で取り出す必要がありますが、この工程が極めて難しい。一般的な分離精製プロセスは次の流れになります。

工程	内容	技術難度
① 採掘	鉱石・粘土からレアアース含有物を採取	中
② 選鉱	不純物を除き濃縮物（コンセントレート）にする	低〜中
③ 酸浸出	酸で溶かして元素を溶液側へ移す	中
④ 溶媒抽出	有機溶媒との分配差を利用し元素ごとに分離	⭐ 高（核心工程）
⑤ 酸化物化	高純度の酸化物（REO）へ仕上げる	中〜高
⑥ 金属化・合金化	磁石材料等の最終製品へ	中〜高

④の溶媒抽出（液-液抽出）が分離精製の核心です。水溶液と有機溶媒を接触させると、各レアアース元素が溶媒への移り方（分配比）で微妙に異なる性質を持ちます。この差を何百段にもわたる繰り返しで活用することで、初めて元素ごとの分離が実現します。信越化学工業は1961年からこの溶媒抽出法の研究を開始し、1987年に大型プラントを稼働させ、今日に至るまで安定供給を続けています。

つまり、分離精製が原則です。技術・設備・ノウハウが揃わなければ、鉱石を採掘しても製品として使えるレベルには到達できないのです。

信越レア・アース 製品技術ページ｜溶媒抽出法による分離精製の仕組みと製造工程を詳しく解説

レアアース分離精製を担う日本の主要企業一覧

日本国内には、分離精製工程を持ち、実際に事業化している企業がいくつか存在します。世界的に見れば精製シェアの約92%を中国が占めていますが、日本にも独自の技術拠点があります。これは必須です。

代表的な企業を以下に整理します。

企業名	主な強み	特徴
信越化学工業（4063）	溶媒抽出法による分離精製プラントを国内保有	1961年研究開始。ネオジム磁石の製造・販売も手がける
三井金属（5706）	イオン交換法・溶媒抽出法による高純度精製	2025年4月に老舗レアアース企業「日本イットリウム」を完全子会社化し、レアマテリアル事業部を新設
住友金属鉱山（5713）	非鉄精錬の国内トップクラス	代替供給源の開発にも注力。南鳥島開発にも関与
DOWAホールディングス（5714）	精錬＋リサイクル＋環境対応の一貫体制	都市鉱山からのレアアース回収・リサイクルに強み
三菱マテリアル（5711）	レアアース酸化物・合金粉末の製造販売	リサイクル事業も並行展開

中でも三井金属は2025年4月、イオン交換法・溶媒抽出法の両方に精通した「日本イットリウム」を傘下に収めました。国内での精錬・分離工程の強化という点で、業界内で大きな注目を集めています。

一方、日本の精錬能力には量産面での課題もあります。技術はある。しかし量産コストで中国が圧倒的に有利なのが現状です。環境規制が厳しい日本では、溶媒抽出時に生じる廃液処理・放射性残渣の管理などに大きなコストがかかります。国内で精製するより海外で精製する方が安い、という構造が長年続いてきた背景がここにあります。

三井金属レアマテリアル事業部 技術紹介｜イオン交換法・溶媒抽出法による希土類分離技術の詳細

レアアース分離精製の技術的難しさ──放射性廃棄物と環境コスト

「精製が難しい」と聞くと、化学的な分離作業の複雑さだけをイメージしがちです。ところが、もう一つ重大な問題があります。

レアアース鉱石には、天然由来でウランやトリウムなどの放射性元素が含まれる場合があります。精製工程でこれらを分離・除去する際、TENORM（技術的に強化された自然放射性物質）を含む廃棄物が発生します。ダイヤモンド社の試算によると、1トンのレアアースを精製する過程で約1トンの放射性廃棄物と、約2,000トンの重金属含有廃棄物が生じるとされています。これは厳しいですね。

この数字がもつ意味を具体的に考えると、廃棄物処理コストが製造コストの相当部分を占めることがわかります。中国・内モンゴル自治区の包頭では、巨大な尾鉱ダムが形成され、精製廃液の管理が長年の環境課題となってきました。一方、環境規制が厳格な日本や欧米の企業がこの工程を国内で展開しようとすると、廃液処理・廃棄物管理・長期保管のコストが膨らみ、経済的に成立しにくくなります。

この「環境コストの非対称性」こそが、中国の精製シェア約92%という数字の本質的な背景です。つまり「技術がない」のではなく、「技術はあっても採算が合わない」構造がずっと続いてきたということですね。

ただし近年、NEDOは「部素材からのレアアース分離精製技術開発事業」に着手しており、2023〜2027年度の5年間で4.68億円（2025年度予算）を投じています。廃EVや廃家電のネオジム磁石から重レアアース（ジスプロシウム・テルビウム）を効率よく回収する技術の確立が目標です。省面積・省電力で中国との競合に耐えうるコスト構造を目指しています。

NEDO「部素材からのレアアース分離精製技術開発事業」｜国産リサイクル精製技術の研究開発内容・事業概要

金属加工業者が知るべき調達リスクと中国輸出規制の実態

金属加工に従事する立場から見ると、レアアース分離精製の話は「素材メーカーの話」に聞こえるかもしれません。しかし、現場への影響はすでに始まっています。

2025年4月、中国はトランプ政権の追加関税への対抗措置として、サマリウム・ガドリニウム・テルビウム・ジスプロシウム・ルテチウム・スカンジウム・イットリウムの7種のレアアースについて輸出ライセンス制を導入しました。これにより、国際市場でのジスプロシウム価格は同年9月に800〜1,200ドル/kgまで急騰し、中国国内価格（169ドル/kg）の最大7倍に達したと日本総研が報告しています。

金属加工業への影響は、主に以下のルートで表れます。

- 🔴 ネオジム磁石の調達コスト上昇：工作機械のアクチュエータ・モーター部品に使用するネオジム磁石の価格が上昇し、加工コスト全体に影響する
- 🔴 部品調達のリードタイム延長：輸出許可申請が必要になることで、中国からの磁石部品の入荷が遅延するケースが発生
- 🔴 バリューチェーン全体への波及：中国原産のレアアース含有部品を使って別の製品を作り輸出する場合も、中国当局への許可申請が必要になる可能性がある

さらに2025年10月9日施行の規制では、中国原産レアアースを含む加工品の輸出にも許可が必要となり、日本国内のメーカーが国内調達品を使う場合にも影響が及ぶとCISTECが指摘しています。結論は、「自分が直接レアアースを買っていなくても影響を受ける」ということです。

こうしたリスクに備えるには、まず自社の製品・部品の中にレアアース含有材が存在するかを「見える化」することが第一歩です。仕入先の主要部品について、原産地・使用素材・代替調達先の情報を整理しておくと、いざという時の対応速度が大きく変わります。

日本総研「中国によるレアアース輸出規制の行方」｜ジスプロシウム価格の急騰データを含む詳細分析

レアアースフリー・リサイクル技術──金属加工業者の視点での独自論点

ここまでは「レアアースをいかに安定調達するか」という観点でした。しかし、もう一つ重要な動きが業界内で静かに進んでいます。それが「レアアースを使わない」あるいは「使う量を減らす」方向への技術開発です。

プロテリアル（旧日立金属）は、ネオジム磁石に含まれるジスプロシウムの使用量を大幅に削減する「ジスプロシウムフリー化」技術の実用化を進めています。また、ミツバ（7280）は、希少なレアアース磁石を使わずに安価なフェライト磁石で同等性能を出せる「レアアースフリーモーター」をすでに一部製品で実用化しています。

これは金属加工業者にとって、直接的なメリットが見えにくいテーマに見えます。しかし実際には、使うモーターや部品の仕様が変われば、加工精度・組み付け工程・品質検査の基準も変わります。取引先のティア1メーカーや完成車メーカーが「脱レアアース設計」に移行し始めた段階で、加工工程の変更を求められる可能性は十分にあります。これは使えそうです。

また、DOWAホールディングスやアサカ理研（5724）が手がける「都市鉱山」リサイクルも注目です。廃家電・廃EV部品からレアアースを回収・精製して再利用するこの仕組みが普及すると、バージン素材の価格変動リスクを一定程度回避できる調達ルートが生まれます。現時点では量が限られていますが、NEDOが進める廃磁石からの回収技術が事業化すれば、2027〜2030年頃に流通量が増える見通しです。加工現場でリサイクル素材を使う際の品質規格への対応も、早めに検討しておく価値があります。

南鳥島レアアース泥と日本の国産化戦略──分離精製体制の整備が鍵

最後に、日本国内での資源確保に関する動きを整理します。南鳥島（東京都・小笠原村）沖合の深海には、日本の年間消費量の数百年分に相当するレアアース泥が眠っているとされています。2026年1月からJAMSTEC（海洋研究開発機構）が試験掘削を開始しており、住友金属鉱山・三井海洋開発・東洋エンジニアリングなどが関与しています。

ただし、採掘できれば即解決、とはなりません。

採掘から製品化までの全工程コストは、試算によると約3,400億円に上ります（日経新聞報道）。このうち採掘だけで約2,500億円が必要とされ、残りの約900億円が精製・廃棄物処理に充てられます。さらに、深海から汲み上げた泥に含まれる放射性物質の処理問題は、陸上の精製プラント設計にも直結します。精製体制が原則です。採掘が実現しても、分離精製の国内インフラが整備されていなければ、最終的な素材供給には結びつきません。

信越化学工業の既存プラント、三井金属の日本イットリウム買収、NEDOの廃磁石リサイクル事業という三方向の取り組みが連動して進むことで、初めて「採掘→精製→部材供給」の国内一貫体制が見えてきます。金属加工業に携わる方にとって、この一貫体制の進捗は調達コストや仕入先構成の見直しタイミングと直結します。政府・産業界の動向を定期的に追うことが、リスク管理の観点から有効です。

国の政策文書や白書での最新情報確認には、以下の経済産業省の資料が参考になります。

経済産業省「通商白書2025 第4節 サプライチェーンの強靱性と重要鉱物」｜日本の調達リスクと政策対応の全体像